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Eine der modernsten Fertighausproduktionen Europas

Finger-Häuser sind ein Qualitätsprodukt und »Made in Germany«. Dafür stehen wir mit unserem guten Namen. Jedes unserer Fertighäuser wird in unserem Werk vorgefertigt und anschließend am gewünschten Standort montiert. Erfahrene Fachkräfte und modernste Maschinen garantieren unsere gleichbleibend hohe handwerkliche Qualität. Das Werk wird laufend modernisiert, 2008 kamen eine weitere Werkshalle mit 2000 m2 und ein Logistikzentrum hinzu. 2010 wurde die Produktion durch einen Hallenanbau um ca. 2500 m2 erweitert. Mit neuen Produktionsanlagen und optimierten Abläufen hat FingerHaus nun eine der modernsten Fertigungsstraßen im Fertighausbau in Europa. Mit der Erweiterung und Umstrukturierung der Produktion im Jahr 2017/2018 geht FingerHaus den Weg in eine neue Ära der Hausfertigung. Zukunftsweisende Technik und optimierte Prozesse für allerhöchste Präzision und Qualität sowie spürbare Entlastung der Mitarbeiter bei körperlich schweren Arbeiten sind das Ergebnis beim Schritt in die »Produktion 4.0«, eine von Europas modernsten Hausfertigungen. Natürlich sind wir darauf besonders stolz. Aber das ist nur ein Teil unseres Erfolgsgeheimnisses.

Innovation & Handwerk

Wir kombinieren innovative Fertigungstechniken mit den Qualitäten des guten alten Handwerks: Sorgfalt und die Erfahrung hoch motivierter Mitarbeiter mit besonderen Fertigkeiten, die aus unserer Produktion eine Holzfabrikation der besonderen Art machen. Perfekte Prozesse sichern dabei nicht nur die Qualität und Präzision, sondern garantieren gleichzeitig einen schnelleren, reibungslosen Produktionsablauf.

Ökobilanz: 1+

  • 1 m3 Holz bindet ca. 1 Tonne CO2. Für ein Finger-Haus werden ungefähr 20 bis 25 m3 Holz verbaut.
  • Holz besitzt ausgezeichnete Festigkeitseigenschaften. Es ist stark und elastisch zugleich.
  • Holz hat eine sehr geringe Wärmeausdehnung.
  • Um den Dämmwert einer etwa 34 cm starken Holzfertighauswand zu erreichen, müsste eine Porenziegelwand ca. 68 cm dick sein.
  • Holz spart Energie: Für die Herstellung von 1 m3 Holzteile werden 8-30 kWh benötigt, für Beton 150-200 kWh, für Stahlbauteile 500-600 kWh, für Vollziegel etwa 1100 kwh.
  • Holz ist ein nachwachsender Rohstoff. Nachhaltige Forstwirtschaft in Deutschland beeinflusst die Luft- und Wasserqualität und schafft Lebensräume.
  • Holz hat eine geringe Wärmeleitfähigkeit und ist damit hervorragend für den Hausbau geeignet.
Die FingerHaus-Gruppe bezieht das Holz aus heimischen Wäldern
Die FingerHaus-Gruppe bezieht das Holz aus heimischen Wäldern

Holz, die nachwachsende Ressource

Ein modernes Einfamilienhaus in Holz-Fertigbauweise besteht aus rund 30 Kubikmetern des natürlichen Werkstoffs Holz, vorwiegend aus Fichte. Ein Baum, der Konstruktionsholz für die Fertigbauindustrie liefert, hat nach seiner Fällung rund drei Kubikmeter verwertbares Holz. Demnach bedarf es für ein durchschnittliches Fertighaus mit einer Wohnfläche von 140 Quadratmetern ein Holzvolumen von etwa zehn Fichten. In unseren heimischen Wäldern wachsen 30 Kubikmeter Fichtenholz in gerade einmal 23 Sekunden nach, so Dirk-Uwe Klaase, Hauptgeschäftsführer des Bundesverbandes Deutscher Fertigbau (BDF).

15.787 Ein- und Zweifamilienhäuser in Fertigbauweise wurden im Jahr 2014 in Deutschland gebaut. Das bedeutet, dass statistisch rund 1,8 Häuser pro Stunde gebaut wurden, während umgekehrt rechnerisch etwa 160,8 Holz-Fertighäuser pro Stunde in heimischen Wäldern nachwachsen.

Insgesamt macht der Wald rund 32 Prozent der Gesamtfläche Deutschlands aus. Zur forstlichen Nutzung stehen rund 10.887.990 Hektar Waldfläche zur Verfügung, 29 Prozent davon bestehen aus Fichtenholz. Das im Holzfertigbau verwendete Fichtenholz entsprach im Jahr 2014 rund 1,2 Prozent des insgesamt in Deutschland geschlagenen Fichtenholzes. (Quelle: RS/BDF)

BDF-Infografik: In 23 Sekunden wächst ein Holz-Fertighaus nach
BDF-Infografik: In 23 Sekunden wächst ein Holz-Fertighaus nach

Nachhaltigkeit

Unser ausgeprägtes Umweltbewusstsein hat selbstverständlich auch in unseren eigenen Häusern Einzug gehalten. Auf den Dächern unserer Produktionshallen wurden leistungsstarke Photovoltaik-Anlagen installiert, die Solarstrom gewinnen. So können wir unseren eigenen Strombedarf selbst decken - aus solch umweltfreundlichen, regenerativen Quellen wie der Sonne über Hessen.

Nachhaltigkeit bei FingerHaus - Photovoltaikanlage
Auf den Dächern unserer Produktionshallen wurden leistungsstarke Photovoltaik-Anlagen installiert, die Solarstrom gewinnen.

So läuft die Fertigung im Werk

Die wichtigsten Schritte in der Produktion

Ein Holz-Fertighaus besteht aus hochwertigen Bauteilen, die in einer Vielzahl von Einzelschritten zusammengesetzt werden. So entsteht auf unserer modernen Fertigungsstraße täglich die Grundlage für die Finger-Häuser. Jedes Bauteil durchläuft im Werk mehrere Stationen. Wir stellen die wichtigsten 12 Arbeitsschritte in einer Slideshow vor.

1. Elementierung

Die individuelle Fertigung eines Fertighauses beginnt mit der Arbeit erfahrener Bauingenieure. Sie erstellen anhand von Architektenzeichnungen virtuelle Hausmodelle und berechnen die nötigen Bauteile für die Montage im Werk. Individuelle Kundenwünsche werden berücksichtigt und fließen hier direkt in die Planung ein. Jeder nötige Holzbalken wird mit seinen speziellen Eigenschaften und Maßen am Computer definiert. Eine vollständige Teileliste geht so als Datensatz an die Mitarbeiter im Werk.

2. Abbundanlage

Die Daten aus der Elementierung werden an der Abbundanlage in die Tat umgesetzt. An der computergesteuerten Holzzuschnittanlage erhalten die Hölzer die richtige Länge und werden mit den nötigen Ausfräsungen und Bohrungen für die Weiterverarbeitung versehen. Dank der maschinellen Verarbeitung wird neben höchster Präzision auch eine Reduzierung des Holzverschnitts erreicht.

Jeder Wandstiel, Deckenbalken, Fugensparren oder Pfette des späteren Fertighauses wird in der Abbundanlage einmal bearbeitet und anschließend an die Produktionsstationen für Dach, Decke und Wände weitergeleitet. Regionales Holz bietet sich für Fertighäuser besonders an. Es liefert hohe Wohnqualität und ist als nachwachsender Naturbaustoff besonders nachhaltig.

3. Plattenzuschnitt und Riegelwerkstation

Damit die Hauswände aus einer massiven Holzrahmenkonstruktion später auch eine entsprechende Verkleidung (Beplankung) erhalten können, werden mit der Plattensäge alle erforderlichen Holzwerkstoff- und Gipsbauplatten zugeschnitten. Parallel dazu entsteht an der Riegelwerkstation die Holzrahmenkonstruktion der Aussen- und Innenwände. Die zuvor zugeschnittenen Hölzer werden hier, nach Vorgaben der Elementierung, zusammengefügt und montiert.

Die Riegelwerkstation ist damit das Herzstück der Fertigung, an dem Rähm, Wandstiel und Schwellen zusammenfinden. Durch die hohe Automatisierung und das Fachwissen der Mitarbeiter entsteht eine Symbiose aus Technik und Handwerk, die eine hohe Qualität garantiert.

4. Wandfertigung Innenwände

Die sogenannte Fließfertigung ermöglicht den Transport der Bauteile durch die Werkshalle und dient gleichzeitig als großer Arbeitstisch. Darüber erreicht die Holzrahmenkonstruktion der Wände die nächste Station. Hier werden die Innenseiten mit den zuvor zugeschnittenen Platten mit Druckluftnaglern präzise verschlossen. Dank der Verwendung von Holzwerkstoff- und Gipsbauplatten übereinander lassen sich später auch schwerste Gegenstände daran befestigen.

Die Innenwände erhalten jetzt Schall- und Wärmedämmung. Anschließend wird auch die zweite Seite der Wand mit Holzwerkstoffen- und Gipsbauplatten verschlossen. Damit sind die Innenwände fertig und können verladen werden.

5. Wandfertigung Außenwände

Auch die Außenwände werden ganz individuell nach den Kundenwünschen gefertigt und mit Holzwerkstoffplatten, Wärmedämmverbundsystem sowie speziellem Dampfbremsvlies versehen, damit keine Feuchtigkeit in das Dämmmaterial eindringen kann. Wände, die auf diese Art aufgebaut sind, bieten einen besonders effektiven Wärmeschutz und ein ganzjährig angenehmes Raumklima. Durch diese Bauweise werden Energiekosten gespart und auf Grund der geringen Wandstärke zusätzliche Wohnfläche geschaffen.

6. Putzanlage

Mit dem sogenannten Butterfly-Arbeitstisch werden die Wände aufgerichtet und in ein Kransystem eingehängt. Jetzt gelangen die Außenwände in die Putzanlage. Dort wird zunächst das Wärmeverbundsystem aus Armierungsgewebe auf die Außendämmung aufgebracht. Anschließend durchlaufen die Wände hängend die Anlage und erhalten einen Grundputz, der automatisch geglättet und auf seine Schichtstärke überprüft wird.

Dieses Verfahren gewährleitet eine gleichbleibende Qualität und liefert schon am Tag der Hausmontage eine witterungsbeständige Fassade. Dadurch wird der Bauprozess der Fertighäuser erheblich beschleunigt. Auf der Baustelle wird abschließend nur noch der Edelputz fugenlos aufgetragen.

7. Fenster und Türen

Die Wände gelangen über das Kransystem zur nächsten Station. Hier werden Fenster und Türen eingesetzt. Sie lassen sich im Werk unter optimalen Bedingungen einbauen und perfekt abdichten. Auf der Baustelle wird das Gebäude anschließend erneut auf Luftdichtheit überprüft (Blower-Door-Test). Dank zusätzlicher 3-fach-Verglasung ist im Fertighaus so für optimalen Wärmeschutz gesorgt.

8. Heizung und Sanitär

Bevor die Außen- und Innenwände endgültig mit Holzwerkstoffplatten verschlossen werden, findet die Vorinstallation des Heizungssystems und der Sanitäranlagen statt. So werden Heizungsrohre, Unterputzarmaturen, WC-Spülkästen und schallgedämmte Fallrohre angebracht. Diese Vorbereitungen im Werk beschleunigen den späteren Hausaufbau und sind dank des Rund-um-Service bei jedem Fertighauskauf enthalten. Die Arbeiten erfolgen dabei individuell und flexibel nach Kundenwunsch.

9. Geschossdecken

Neben den Wänden werden auch Decken und Dach mit den zugeschnittenen Holzteilen fachgerecht montiert. Die Geschossdecken bestehen aus einer massiven Holzbalkenkonstruktion aus kammergetrocknetem Konstruktionsvollholz. Die Decken erhalten schallgedämmte Rohre für die Sanitärinstallation und werden mit Holzwerkstoffplatten verschlossen. Damit sind sie direkt nach dem Einbau begehbar. Estrich, Trittschalldämmung und Fußbodenheizung werden abschließend an der Baustelle fachgerecht verlegt.

10. Dach

Das montierte Dach erhält nun eine Unterspannbahn als atmungsaktive regenführende Schicht. Dadurch ist das Dach häufig ab dem ersten Tag regensicher und vor Witterungseinflüssen geschützt. Die Fertigung der Einzelelemente im Werk ermöglicht später ein schnelles Schließen der Dachelemente und eine kürzere Bauzeit. Auf der Baustelle können Dachziegel oder Betondachsteine direkt auf die bereits vorhandene Dachlattung aufgelegt werden. So werden Zeit und Kosten gespart.

11. Lasurbereich

Die Hölzer im Außenbereich werden mehrfach lasiert oder deckend gestrichen. Dafür werden witterungsfeste, lösungsmittelfreie Lasuren und Farben verwendet. Das Holz ist so eine lange Zeit vor Witterungseinflüssen geschützt, behält aber sein typisches natürliches Aussehen und gibt dem Fertighaus seinen besonderen Charme.

12. Verladung

Sind alle Wände sowie Geschossdecken und Dachelemente gefertigt, werden die Bauteile verladen. Auf mehreren LKW reisen die fertigen Teile nun bis zum Baugrundstück und können dort innerhalb kürzester Zeit aufgestellt werden. Lesen Sie dazu mehr in unserem Artikel über den Hausaufbau.

Holz-Fertighäuser ermöglichen eine flexible Produktion genau nach den Wünschen der Kunden. Die Fertigung der zentralen Bauteile im Werk sorgt für hohe Qualität und eine schnelle und reibungslose Bauphase. Dabei werden nur die besten Werkstoffe verwendet und dank der umfassenden Leistungen aus einer Hand zu einem perfekten Gesamtpaket verbunden.